La plupart des pièces fabriquées par pressage présentent une bavure saillante au moment du démoulage. C’est notamment le cas des pièces de robinetterie, des boîtiers, des jantes en aluminium ou des jantes de moto en carbone, que nous avons utilisées en guise d’exemple concret dans l’étude de cas suivante. Entre autres, les facteurs suivants jouent un rôle dans l’identification du procédé d’ébavurage optimal : épaisseur de la bavure, contour de la pièce, ainsi que qualité d’ébavurage requise. Pour autant, la question centrale demeure la suivante : Comment automatiser la rectification de ces pièces ?

Différents enjeux

Cette problématique englobe plusieurs inconnues qui doivent être résolues :

1. Aucune atteinte à la forme de la jante : La priorité absolue est de garder intacte la structure de base de la jante.
2. Positionnement imprécis : Du fait du processus de fabrication et de la forme des jantes, qui se compose de différents rayons, il est impossible d’obtenir un positionnement précis.
3. Épaisseur inégale des protubérances de matière : Du fait de la dépendance vis-à-vis du comportement d’écoulement, l’épaisseur et la position du matériau saillant ne peuvent pas être clairement définies à l’avance.

1re solution partielle : compensation automatique des écarts de positions

Pour résoudre cette problématique relativement complexe, il convient de la décomposer : Dans un premier temps, il s’agit de trouver une solution pour compenser les écarts de dimensions et de position en présence. À cet effet, il existe sur le marché des outils à broche qui peuvent être déviés latéralement. Normalement, ils sont utilisés en premier lieu pour l’ébavurage automatisé de pièces aux bords indéfinis.

2e solution partielle : fraises spéciales avec système de butée intégré

Comme nous l’avons déjà décrit, lors de la rectification, il convient de s’assurer que seuls les résidus de matériau saillants sont éliminés. Autrement dit, la structure de base de la jante doit impérativement rester intacte.
Pour s’en assurer, des fraises spéciales avec butée intégrée sont utilisées lors de la rectification. Selon le contexte d’utilisation et l’espace disponible, celles-ci se composeront d’un rouleau de guidage ou de roulements qui se déroulent sur l’arête du matériau. En association avec la broche d’outil qui peut dévier, cette unité d’outillage permet même de compenser automatiquement les écarts entre le contour de la pièce et la programmation.
Résultat : Des résidus de matériau et bavures éliminés sans raccord, tout en ayant la certitude de ne pas atteindre le contour de la pièce.

Réduction des coûts et amélioration de la qualité

En production, l’adoption cette solution d’outillage compte de nombreux effets positifs : Alors qu’auparavant, les pièces devaient d’abord être pré-fraisées avec une adjonction avant d’être soigneusement rectifiées à la main, l’ensemble du processus est désormais automatisé. L’économie de temps et de coûts qui en résulte s’accompagne en outre d’une augmentation de la sécurité du processus.
Vous avez des questions concernant le « Fraisage de bavures protubérantes sur les pièces pressées » ? Contactez-nous.

La plupart des types d’acier soudables ne conviennent pas parfaitement à l’usinage par enlèvement de copeaux du fait des composants de l’alliage. Autrement dit, le surfaçage des pièces soudées produit souvent une bavure importante et tenace.

De gros efforts d’ébavurage manuel

Si les bavures de l’acier de décolletage ou des matériaux de moulage peuvent être facilement éliminées au moyen de machines à ébavurer manuelles, les pièces soudées nécessitent davantage d’efforts : outre des machines plus volumineuses, cette ébavurage nécessite également beaucoup plus de temps. L’ébavurage manuel des pièces soudées n’est judicieux que pour les petites quantités. Pour les séries plus importantes, une solution automatisée s’impose.

Les défis de l’ébavurage automatisé

Selon la taille et la complexité des pièces soudées, leurs tolérances dimensionnelles sont généralement de plusieurs millimètres. Par ailleurs, des différences de position supplémentaires viennent souvent s’ajouter lors du serrage de la pièce pour la finition. Pour des raisons d’efficience, l’usinage des pièces et l’ébavurage doivent être réalisés sur une machine présentant le même serrage. Du fait des différences de dimensions et de position des arêtes à ébavurer, il est indispensable de disposer d’une solution adaptée. Bonne nouvelle : depuis plusieurs années, il existe à cet effet des outils d’ébavurage avec des broches déviables qui compensent automatiquement les différences entre le contour programmé et le contour effectif de la pièce.

La sécurité du processus est déterminante

La condition préalable à un procédé automatisé reste cependant la fiabilité absolue du processus. Dans ces conditions, l’outil d’ébavurage doit répondre à des exigences accrues lors de l’ébavurage de pièces soudées. En effet, selon le sens d’usinage, des bavures de différentes épaisseurs apparaissent souvent sur la même pièce. Pour autant, avec des solutions d’outillage et des fraises adaptées, il reste possible d’obtenir un ébavurage régulier de toutes ces arêtes. Lors de l’achat de l’outil d’ébavurage, il vaut donc la peine de faire confiance à un fournisseur compétent disposant de l’expérience nécessaire concernant ce type de contexte d’utilisation.

Vous avez des questions concernant les « Solutions automatisées d’ébavurage des pièces soudées surfacées » ? Contactez-nous.

Bien qu’ils passent souvent inaperçus, les outils pneumatiques sont utilisés dans pratiquement toutes les entreprises de production. Les broches à air comprimé à grande vitesse de rotation sont particulièrement énergivores. En effet, la production d’air comprimé nécessite énormément d’énergie électrique. Dans cet article, nous allons nous pencher de plus près sur ce sujet particulièrement d’actualité.

Broche d’ébavurage orientable à entraînement électrique

Au milieu de l’année 2021, par exemple, le fonctionnement 24 heures/24 d’une broche pneumatique d’une puissance de 300 W et d’une vitesse de rotation de 35 000 tr/min entraînait des coûts énergétiques quotidiens compris entre 10 et 20 euros. Nous vous laissons faire le calcul au vu du prix actuel de l’électricité.

Faites le tour de votre entreprise, physiquement ou seulement par la réflexion, et faites attention aux endroits où des broches pneumatiques sont utilisées. Vous pouvez également demander à vos responsables d’évaluer la consommation d’énergie de vos installations de traitement de l’air comprimé.

Alternative : une broche haute fréquence à commande électrique

Les broches haute fréquence à commande électrique constituent une alternative extrêmement judicieuse, en particulier pour les installations automatisées avec broches intégrées. Outre une consommation d’énergie nettement plus faible, ces broches offrent d’autres avantages essentiels par rapport aux versions pneumatiques : stabilité de la vitesse de rotation indépendamment de la charge, possibilité de présélectionner différentes vitesses de rotation, fonctions de surveillance les plus diverses, etc. En outre, les broches électriques ne nécessitent aucune maintenance, là où les broches pneumatiques à lamelles nécessitent de remplacer les pièces d’usure après quelques milliers d’heures d’utilisation.

Conclusion : une conversion est elle aussi souvent rentable

Actuellement, il est évident que la consommation d’énergie est prise en compte pour les nouvelles installations. Pour autant, il ne faut pas seulement en tenir compte lors de l’achat d’un nouveau produit. Il est recommandé de vérifier également la consommation électrique des installations existantes. Du fait du potentiel d’économie au niveau de l’énergie et de la maintenance, les coûts qu’implique la conversion d’une broche pneumatique en broche électrique peuvent souvent être amortis en un rien de temps.

Vous utilisez déjà des systèmes de marquage ou vous externalisez le marquage de vos pièces ?
Dans cette contribution, vous trouverez quelques informations intéressantes sur les différents procédés, ainsi que sur leurs avantages et inconvénients.

Procédés les plus répandus

Lorsque l’on aborde le thème du marquage de pièces, beaucoup d’entre nous pensent au marquage au laser. En effet, le laser permet de marquer rapidement et facilement les matériaux et les surfaces les plus divers. Par ailleurs, la plupart des systèmes sont relativement faciles à programmer.

Le marquage au laser constitue-t-il donc une solution incontournable ? Pas tout à fait. En effet, même si les prix ont énormément baissé ces dernières années, une installation laser performante continue de nécessiter un investissement à au moins cinq chiffres. Depuis quelque temps, les machines de marquage par rayage ou par micro-percussion se sont imposées comme une alternative beaucoup plus économique. Outre leur prix, ces systèmes présentent l’avantage de ne nécessiter aucun dispositif de protection pour leur fonctionnement. Pour le marquage de pièces individuelles ou de petites séries allant jusqu’à quelques centaines de pièces, ces machines sont également utilisées avec succès dans de nombreuses entreprises.

Compromis sur l’efficience et la sécurité des processus

Qu’il s’agisse d’une machine laser ou d’une machine de marquage par micro-percussion, le marquage des pièces s’effectue dans une étape de travail séparée pour les deux systèmes. Chaque pièce est placée ou serrée dans la station de marquage après l’usinage. Autrement dit : une manipulation manuelle supplémentaire des pièces, parfois liée à un réemballage ou à un transport supplémentaire.

Les responsables en matière d’assurance qualité ne sont pas les seuls à le savoir : toute tâche manuelle réduit la sécurité des processus. En effet, tout collaborateur, aussi fiable qu’il soit, est toujours susceptible un jour ou l’autre de commettre une erreur.

Alternative : Marquage intégré au processus

Fidèle à la devise : une fabrication complète sur la machine permet d’éliminer complètement ces inconvénients.

Le tableau suivant présente les différents procédés, ainsi que leurs avantages et inconvénients. Ce tableau récapitulatif vous aidera à choisir la méthode de marquage la mieux adaptée.

Vous souhaitez obtenir un aperçu plus détaillé à ce sujet ? Vous trouverez ici des informations plus détaillées sur le procédé et les méthodes de marquage des pièces.

Votre entreprise procède-t-elle à l’usinage de pièces en fonte avant d’en réaliser l’ébavurage manuel ensuite ? Le rapport suivant explique qu’il est très facile d’automatiser l’ébavurage, même pour les petites séries et les pièces uniques.

Enseignements que nous pouvons tirer de la production en grandes séries

Dans la fabrication de pièces pour l’industrie automobile en particulier, une solution a été trouvée depuis longtemps pour résoudre ce problème : après l’usinage, l’ébavurage des pièces s’effectue au moyen d’un robot. Des outils d’ébavurage spéciaux munis de broches sur ressorts ont été mis au point pour compenser les écarts de dimensions. La motricité humaine a été ainsi simplement transposée dans un outil qui peut être utilisé à tout moment de manière fiable et sans pauses.

Analogie avec le VTT

Il y a de nombreuses années, quelques doux-dingues ont eu l’idée de mettre au point un vélo utilisable en dehors des routes, sur tous les terrains. Ils ont transformé en conséquence le bon vieux vélo que tout le monde connaissait : le VTT était né. La même logique a conduit à la mise au point, il y a quelques années, des outils d’ébavurage désormais disponibles sur le marché pour l’ébavurage des pièces moulées sur les machines CNC. Le principe de déviation éprouvé s’est inspiré des outils robotiques et a été adapté, ce qui a permis de construire un outil compact à utiliser dans les machines CNC.

D’immenses avantages

En ce qui concerne l’augmentation de la sécurité du processus, l’allègement de la charge de travail des collaborateurs et l’augmentation de la productivité, l’ébavurage automatisé est devenu tout simplement un incontournable pour tous ceux qui veulent rester compétitifs. Et cela ne concerne pas exclusivement les pays dans lesquels les coûts salariaux sont relativement élevés.

Vous souhaitez obtenir un aperçu plus détaillé à ce sujet ? Vous trouverez ici des informations plus détaillées sur le procédé et les méthodes d’ébavurage des pièces.

P.S. : Bien entendu, le cycle d’usinage se trouve légèrement prolongé par l’ébavurage automatisé. Mais c’est également le cas pour l’ébavurage d’arêtes « normales », établi depuis longtemps, comme chacun le sait.