Kundenerwartung und Lieferantenpositionierung sollten zusammenpassen
Unser Vertrieb

Die Integration von entsprechenden Fertigungs-Schritten kann am einfachsten bei der Konzeptionierung von neuen Produktionseinheiten erfolgen.

Selbstverständlich gilt es dabei sorgfältig abzuwägen, zwischen Verlängerung der Bearbeitungszeit und dem Nutzen, welcher bei der Einsparung eines ansonsten erforderlichen separaten Bearbeitungsschritt.
Unsere Praxiserfahrung zeigt: nicht immer ist eine möglichst kurze Teile-Bearbeitungszeit auf der neuen Fertigungseinheit die gesamtheitlich optimale Lösung – auch wenn dies von den Anlagenherstellern verständlicherweise im ersten Schritt so angestrebt wird.

Aus diesem Grund empfehlen wir die gesamtheitliche Betrachtung der entsprechenden Bearbeitungsaufgabe und die verschiedenen Varianten jeweils gegeneinander abzuwägen:

• Ausschliessliche Bearbeitung der effektiv erforderlichen Zerspanungsaufgaben und Auslagern der erforderlichen Nachbearbeitung in einen separaten Prozess (manuell oder automatisiert mittels Roboter bzw. separater Maschine). Für eine effektive Kostenevaluation müssten dabei die entsprechenden Investitionskosten, wie auch der manuelle Aufwand (Teilehandhabung etc.) berücksichtigt werden
• Komplettbearbeitung inkl. Zusatzoperationen wie z.B. Entgraten, Teilebeschriftung etc. auf der Fertigungseinheit, sodass an den gefertigten Werkstücken keine weitere Bearbeitungsoperation mehr erforderlich ist. Hier gilt es, die zusätzliche Investition für die entsprechenden Werkzeuge, sowie die Verlängerung der Bearbeitungszeit auf der Fertigungseinheit zu berücksichtigen.

Unter diesem Punkt können folgende Aufgabenstellungen unterschieden werden:

1. Das klassische Nachrüsten einer in Produktion stehenden Fertigungsmaschine, um das Bedienungspersonal von manuellen Zusatztätigkeiten zu entlasten. Dies kann aus verschiedenen Gründen erfolgen wie die grundsätzliche Erhöhung der Automatisierung, die Einführung von Mehrmaschinenbedienung, die Reduktion von Lärm und Verschmutzung in der Produktion etc.
   Dabei kann es sich um die klassische Serienteil-Fertigung, wie auch um die Bearbeitung von wechselnden Serienteilen mit oder ohne automatischem Werkstückwechselsystem handeln.
2. Das Umrüsten einer Maschine auf die Bearbeitung eines neuen Serienteils. In dieser Situation gilt es, grundsätzlich dieselben Punkte wie unter «Werkzeugintegration bei Turn Key Anlagen» abzuwägen.

Diesem Punkt zuzuordnen sind auch grössere Werkzeughersteller, welche bei entsprechenden Projekten von Kunden oder auch Maschinenherstellern mit der Lieferung des kompletten Werkzeugpakets beauftragt werden.

Ähnlich wie beim obenstehenden Punkt beschrieben besteht das Vorgehen darin, bereits in Betrieb stehende Fertigungsmaschinen mit entsprechenden Werkzeugen nachzurüsten.

Unter der gesamtheitlicheren Betrachtungsweise der Optimierung von Produktionsabläufen ist der Fokus jedoch nicht ausschliesslich auf die einzelne Fertigungsmaschine gerichtet.
Weiter gilt es zu beachten: nicht für jede Investition in die Produktionsoptimierung lässt sich eine betriebswirtschaftlich unmittelbare und klare Amortisationsrechnung erstellen.

So kann z.B. der (versteckte) Nutzen bei der Entlastung der Produktionsmitarbeiter durch das Eliminieren ungeliebter Tätigkeiten langfristig enorme Auswirkungen haben, wie z.B.

• Reduktion von Ausfallzeiten durch Krankheit oder Unfall, hervorgerufen durch risikoreiche oder latent gesundheitsgefährdende Tätigkeiten
• Erhöhung der Attraktivität des Arbeitsplatzes, wodurch engagierte Mitarbeiter eher gehalten und neue potentielle Mitarbeiter einfacher gewonnen werden können

In diesem Bereich liegt die Konzentration vorwiegend beim Entgraten und der Nachbearbeitung von Serienteilen.

Trotz der oftmals beinahe uneingeschränkten Beweglichkeit der Roboterachsen sind die Anforderungen an adäquate Bearbeitungswerkzeuge teilweise beträchtlich. Insbesondere wenn es darum geht, Teile mit unterschiedlichen Mass- bzw. Positionsdifferenzen (z.B. Gussteile) gleichmässig zu entgraten oder nachzubearbeiten, d.h. dass die Differenzen vom Werkzeug automatisch kompensiert werden müssen.

Bisher wurden für entsprechende Aufgaben meistens Werkzeuge mit Druckluft-betriebenen Antriebsspindeln eingesetzt.
Nachteil: nebst dem verhältnismässig hohen Wartungsaufwand fallen aufgrund des hohen Luftverbrauchs für deren Betrieb sehr hohe Energiekosten an.

Als Alternative bieten wir seit einigen Jahren verschiedene Werkzeuge mit elektrisch betriebenen Hochfrequenzspindelmotoren an.
Laut Kundenberechnungen ist die Umstellung auf jeden Fall lohnenswert, da der etwas höhere Anschaffungspreis aufgrund der Energieeinsparung bereite innerhalb weniger Monate amortisiert ist.

Die Integration der individuellen, spanlosen Teilebeschriftung, wie auch das automatisierte Entgraten von Gussteilen etc. in die Zerspanungsmaschine nahm ab dem Jahr 2000 mit der Einführung unserer Werkzeuglösungen ihren Anfang.
D.h. es ging nicht nur um die Einführung neuer Werkzeuge (mit zudem ungewohnter Funktion), sondern um eine Umstellung des Produktionsprozesses.

In diesem Zusammenhang ist für uns die Zusammenarbeit mit Innovativen Produktionsplanern, Mitarbeitern der Arbeitsvorbereitung, wie auch entsprechenden Instituten sehr wichtig.
Dabei ist es vorteilhaft, dass wir möglichst früh in ein allfälliges Projekt mit eingebunden werden.

In der Vergangenheit konnten dadurch Bearbeitungsschritte schon mehrfach automatisiert werden, bei denen ursprünglich manuelle Zusatzoperationen vorgesehen waren.