Il modo più semplice per integrare le corrispondenti fasi di produzione è quello di progettare nuove unità produttive.

Naturalmente, è importante valutare attentamente se prolungare il tempo di lavorazione a fronte del vantaggio di risparmiare una fase di lavorazione separata altrimenti necessaria.
La nostra esperienza pratica dimostra che il minor tempo di lavorazione possibile per i pezzi nella nuova unità di produzione non è sempre la soluzione globale ottimale, anche se ciò è comprensibilmente l’obiettivo dei produttori di sistemi nella prima fase.

Per questo motivo, si consiglia di considerare l’intero incarico di lavorazione e le diverse varianti in relazione tra loro:

• Lavorazione esclusiva delle operazioni di truciolatura effettivamente richieste ed esternalizzazione delle successive lavorazioni necessarie in un processo separato (manuale o automatizzato tramite robot o macchina separata). Per una valutazione efficace dei costi, si dovrebbe tener conto dei costi d’investimento corrispondenti nonché dello sforzo manuale (movimentazione dei pezzi, ecc.).
• Lavorazione completa, comprese operazioni aggiuntive quali sbavatura, marcatura dei pezzi, ecc. sull’unità di produzione, in modo tale che non siano necessarie ulteriori operazioni di lavorazione sui pezzi finiti. In questo caso è necessario considerare sia l’investimento aggiuntivo per gli utensili corrispondenti, sia il prolungamento del tempo di lavorazione nell’unità di produzione.

A tale proposito è possibile distinguere i seguenti incarichi:

1. Il classico retrofitting di una macchina di produzione in stato di attività per sgravare il personale operativo da ulteriori attività manuali. Ciò può avvenire per vari motivi, quali il fondamentale incremento dell’automazione, l’introduzione del comando multi-macchina, la riduzione del rumore e dell’inquinamento nella produzione, ecc.
   Può trattarsi sia della classica produzione di pezzi di serie, sia della lavorazione di pezzi di serie con o senza sistema automatico di cambio pezzo.
2. La riconversione di una macchina per la lavorazione di un nuovo pezzo di serie. In questa situazione, occorre fondamentalmente soppesare gli stessi punti descritti nella sezione «Integrazione di utensili per sistemi chiavi in mano».

Questo punto vale anche per produttori di utensili più rilevanti che vengono incaricati da clienti o produttori di macchine con la fornitura del pacchetto completo di utensili per i relativi progetti.

Analogamente a quanto sopra descritto, la procedura consiste nel retrofitting di macchine di produzione già in funzione con utensili adeguati.

Tuttavia, da un punto di vista più globale di ottimizzazione dei processi produttivi, l’attenzione non si concentra esclusivamente sulla singola macchina di produzione.
È inoltre importante notare che non tutti gli investimenti nell’ottimizzazione della produzione possono essere oggetto di un immediato e chiaro calcolo di ammortamento economico.

Per esempio, il vantaggio (nascosto) di alleggerire l’onere che grava sugli addetti alla produzione eliminando attività impopolari può avere enormi effetti a lungo termine, come per es:

• riduzione dei tempi di fermo macchina per malattia o infortunio, causati da attività che mettono in pericolo la salute ad alto rischio o latenti
• incremento dell’attrattiva del luogo di lavoro, il che rende più facile mantenere i dipendenti motivati e attirare più facilmente nuovi potenziali dipendenti

In quest’area, l’attenzione si concentra principalmente sulla sbavatura e la rifinitura di pezzi di serie.

Nonostante la mobilità spesso quasi illimitata degli assi robotizzati, le esigenze relative a utensili di lavorazione adeguati sono talvolta considerevoli. Soprattutto quando si tratta della sbavatura o della rifinitura uniforme di pezzi con varie differenze di dimensione o posizione (per es. pezzi fusi), il che significa che le differenze devono essere compensate automaticamente dall’utensile.

Finora, per questi incarichi sono stati prevalentemente impiegati utensili con mandrini di azionamento ad aria compressa.
Svantaggio: oltre ai costi di manutenzione relativamente elevati, il loro esercizio comporta costi energetici molto elevati a causa dell’elevato consumo d’aria.

In alternativa, offriamo da diversi anni diversi utensili dotati di motori elettrici con mandrino ad alta frequenza.
Secondo i calcoli dei nostri clienti, il cambiamento è sicuramente vantaggioso, in quanto il prezzo d’acquisto leggermente superiore viene ammortizzato in pochi mesi grazie al risparmio energetico.

L’integrazione della marcatura individuale di pezzi senza asportazione di materia e della sbavatura automatica di pezzi fusi, ecc. nella macchina di truciolatura ha avuto inizio nel 2000 con l’introduzione dei nostri utensili.
Vale a dire che non si trattava solo dell’introduzione di nuovi utensili (con funzioni insolite), ma anche di un cambiamento del processo di produzione.

In questo contesto è molto importante per noi la collaborazione con innovativi pianificatori di produzione, i dipendenti del reparto di preparazione al lavoro e gli istituti corrispondenti.
Per questo motivo risulta vantaggioso essere coinvolti in qualsivoglia progetto il più presto possibile.

In passato è stato già possibile automatizzare più volte fasi di lavorazione che in origine richiedevano operazioni manuali aggiuntive.