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Le moyen le plus simple pour intégrer les étapes de fabrication correspondantes consiste à le faire lors de la conception de nouvelles unités de production.

Bien entendu, il est essentiel de bien prendre en compte le rallongement du délai de traitement par rapport à l’avantage que représente l’économie d’une étape de traitement nécessaire.
Notre expérience sur le terrain le montre : le temps de traitement le plus court possible sur la nouvelle unité de production n’est pas toujours la meilleure solution, même si bien entendu cela est mis en avant par les fabricants d’installations.

Nous recommandons par conséquent de prendre en considération le processus de traitement dans son ensemble et de peser les différentes versions:

• Traitement exclusif des tâches d’usinage effectivement requises et sous-traitance du post-traitement nécessaire dans un processus distinct (manuel ou automatisé au moyen d’un robot ou d’une machine à part). Pour évaluer efficacement les coûts, il est indispensable de prendre en compte les coûts d’investissement correspondants, ainsi que les efforts manuels (manipulation des pièces, etc.).
• Traitement complet, y compris les opérations supplémentaires, telles que l’ébavurage, le marquage des pièces, etc. sur l’unité de production, de sorte qu’aucune autre opération d’usinage ne soit nécessaire sur les pièces finies. Il est essentiel ici de prendre en considération l’investissement supplémentaire dans les outils correspondants, ainsi que le prolongement du temps de traitement sur l’unité de production.

Sur ce point, les problématiques suivantes peuvent être dissociées:

1. L’équipement complémentaire classique d’une machine de fabrication en production pour épargner au personnel d’exploitation certaines tâches manuelles supplémentaires. Les raisons sont diverses, telles que l’augmentation de l’automatisation, la mise en place d’un fonctionnement à plusieurs machines, la réduction du bruit et de la pollution dans la production, etc.
   Il peut s’agir également de la production classique de pièces en série, ainsi que du traitement de pièces en série changeantes avec ou sans système de changement automatique de pièce.
2. Équipement d’une machine pour traiter une nouvelle pièce en série. Dans ce cas, il s’agit de prendre en compte en grande partie des mêmes points qu’à la section «Intégration d’outils à des installations clés en mains».

Sur ce point, les fabricants d’outils de plus grande envergure sont également concernés. Ils prennent en charge la livraison du pack d’outils complet dans le cadre de projets confiés par leurs clients ou d’autres fabricants de machines.

Tout comme nous l’avons vu précédemment, la procédure consiste à équiper ultérieurement des machines de fabrication existantes avec des outils appropriés.

Cependant, dans la perspective plus globale d’optimisation des processus de production, l’accent n’est pas exclusivement mis sur les différentes machines de fabrication.
Il convient en outre de remarquer : chaque investissement consenti dans l’optimisation de la production ne donne pas lieu à un calcul d’amortissement clair et immédiat.

Ainsi, par exemple, les avantages (cachés) qui consistent à soulager les collaborateurs de la production en éliminant des tâches pénibles peuvent avoir des effets énormes et durables, tels que:

• réduction des temps d’arrêt causés par des maladies ou des accidents qui font suite à des activités risquées ou dangereuses pour la santé
• augmentation de l’attractivité du lieu de travail, permettant de fidéliser les collaborateurs motivés et d’en attirer de nouveaux

Dans ce domaine, l’attention se porte en particulier sur l’ébavurage et le post-traitement des pièces en série.

Malgré la mobilité souvent presque illimitée des axes du robot, les outils d’usinage correspondants sont parfois très sollicités. En particulier lorsqu’il s’agit d’ébavurer ou de post-traiter uniformément des pièces présentant des différences de dimensions ou de position (par exemple, des pièces moulées). L’outil doit alors compenser automatiquement ces différences.

Jusqu’à présent, on utilisait principalement pour ce faire des outils à broches d’entraînement fonctionnant à air comprimé.
Inconvénient : outre les coûts de maintenance relativement élevés dus à la forte consommation d’air en fonctionnement, ils présentaient des coûts énergétiques très élevés.

En guise d’alternative, nous proposons depuis plusieurs années divers outils dotés de moteurs d’axe haute fréquence à entraînement électrique.
D’après les calculs des clients, la conversion en vaut la peine, car si le prix d’achat est légèrement plus élevé, les économies d’énergie réalisées en à peine quelques mois permettent d’amortir rapidement cet écart.

L’intégration du marquage individuel de pièces sans enlèvement de matière, ainsi que de l’ébavurage automatisé des pièces moulées, etc. dans la machine d’enlèvement de copeaux a débuté en 2000 avec la mise sur le marché de nos solutions d’outillage.
Cette mise sur le marché n’a pas seulement consisté à mettre en place de nouveaux outils (assurant une fonction inhabituelle), mais à transformer le processus de production.

Dans ce contexte, la coopération avec des planificateurs de production innovants, les collaborateurs chargés de la préparation du travail et les instituts concernés est essentielle pour nous.
Notre intérêt consiste à prendre part à un projet le plus tôt possible.

Par le passé, il a été possible d’automatiser plusieurs étapes de traitement qui nécessitaient à l’origine des opérations manuelles supplémentaires.